Concreto fresco

Concreto fresco Asentamiento El asentamiento es la medida que da la facilidad de trabajo o consistencia del hormigón. En otras palabras, mide la facilidad del hormigón para empujar, moldear y alisar. En consecuencia, la calificación de asentamiento indica qué aplicación de hormigón es buena para la construcción. Cuanto mayor sea el asentamiento, lo más viable es el hormigón. Si el asentamiento del hormigón es demasiado bajo, no se formará con mucha facilidad. Si es demasiado alto, se corre el riesgo de tener la grava, arena y cemento asentados fuera de la mezcla, por lo que es inutilizable.

Cuanto menor es la cantidad de a ua en una mezcla de Svipe nextp hormigón tradicional, valores bajos de ase generalmente signifi embargo los ingredie modernos hacen que OFII mav de iento. Los tradicionales migón. Sin ezclas de hormigón ar la calidad del asentamiento del hormigón. El hormigón con plastificantes y un alto asentamiento en realidad puede tener menos agua que una mezcla de hormigón tradicional, con un asentamiento bajo. A causa de estos ingredientes adicionales, se puede establecer el asentamiento de un lote de hormigón para prácticamente cualquier valor al tiempo que conserva una mezcla de alta calidad.

Prueba de asentamiento El asentamiento se prueba con un cono de asentamiento. Este es uno de 12 pulgadas (30. 48 cm) de altura, el cono truncado se abre en la parte superior y la parte inferior. La Swige to vlew next page parte superior es de 4 pulgadas (10. 16 cm) de ancho y la parte inferior es de 8 pulgadas (20. 32 cm) de ancho. para probar el asentamiento, se llena el cono de asentamiento a 1/4 de su altura y se apisona con 25 golpes de una barra de acero de 3/4 de pulgada (1. 90 cm).

Luego se llena el cono a la mitad del camino y se apisona con otros 25 golpes. Después de esto, lo llenas al punto de 3/4 (1. 90 cm) y apisonas de nuevo. Lleno hasta la parte superior con una última capa, se le da a la mezcla 25 golpes finales. Mide desde la pañe superior del cono a la base. Tira del cono de asentamiento hasta afuera del hormigón y mide hasta qué punto el hormigón se hunde, o asienta, abajo, mediante la medición de la parte superior de la pila en el suelo. Resta esta medida a partir de la altura original del cono de asentamiento.

La distancia del asentamiento hacia abajo se llama el nivel de asentamiento. Sangrado o Exudación del Concreto. Sangrado (exudación) es el desarrollo de una camada de agua en el tope o en la superficie del concreto recién colocado. Es ausada por la sedimentación (asentamiento) de las part[culas sólidas (cemento y agregados) y simultáneamente la subida del agua hacia la superficie (Fig. 1-7). El sangrado es normal y no debería disminuir la calidad del concreto adecuadamente colocado, acabado y curado.

Un poco de sangrado es útil en el control de la fisuración por retracción plástica. Por otro lado, la excesiva aumenta la relación agua-cemento cerca de la superficie; puede ocurrir una camada superficial débil y con poca durabilidad, particularmente si se hace el acabado cuando el agua de s superficial débil y con poca durabilidad, particularmente si se ace el acabado cuando el agua de sangrado aún está presente. Los vacíos y bolsas de agua pueden ocurrir, resultantes del acabado prematuro de la superficie.

Después que toda el agua de sangrado (exudación) se evapore, la superficie endurecida va a ser un poco más baja que la superficie recién colocada. Esta disminución de la altura desde el momento de la colocación (puesta, colado) hasta el inicio del fraguado se llama retracción por sedimentación La tasa de sangrado (exudación) y la capacidad de sangrado (sedimentación total por unidad de peso del concreto original) aumentan con la cantidad inicial de agua, altura del elemento e concreto y presión.

El uso de agregados de granulometría adecuada, ciertos aditivos químicos, aire incluido, materiales cementantes suplementarios y cementos más finos reduce el sangrado. El concreto usado para rellenar vacíos, proporcionar soporte o proporcionar impermeabilidad con una buena adhesión debe presentar bajo sangrado para evitar formación de bolsas de agua. Consulte Powers (1939), Steinour (1945) y Kosmatka(1994). Desprendimiento de calor En el curso de la reacción del cemento con el agua, o hidratación del cemento, se produce desprendimiento de calor porque se trata de una reacción de carácter exotérmico.

Si el alor que se genera en el seno de la masa de concreto no se disipa con la misma rapidez con que se produce, queda un remanente que al acumularse incrementa la temperatura de la masa. El calentamiento del concreto lo expande, de manera que posteriormente al enfriarse la masa. posteriormente al enfriarse sufre una contracción, normalmente restringida, que genera esfuerzos de tensión capaces de agrietarlo. La posibilidad de que esto ocurra tiende a ser mayor a medida que aumenta la cantidad y velocidad de generación de calor y que disminuyen las facilidades para su pronta disipación.

Es decir, el riesgo de agrietamiento de origen térmico e Incrementa cuando se emplea un cemento de alta y rápida hidratación, como el tipo III, y las estructuras tienen gran espesor. Obviamente, la simultaneidad de ambos factores representa las condiciones pésimas en este aspecto. Estados del concreto Estado fresco: Al principio el concreto parece una «masa». Es blando y puede ser trabajado o moldeado en diferentes formas. Y asi se conserva durante la colocación y la compactación.

Las propiedades más importantes del concreto fresco son la trabajabilidad y la cohesividad. Estado fraguado: Después, el concreto empieza a ponerse rígido. Cuando ya no está blando, se conoce como raguado del concreto. El fraguado tiene lugar después de la compactación y durante el acabado. Estado endurecido: Después de que concreto ha fraguado empieza a ganar resistencia y se endurece. Las propiedades del concreto endurecido son resistencia y durabilidad.

Características del fraguado Dentro del proceso general de endurecimiento se presenta un estado en que la mezcla pierde apreciablemente su plasticidad y se vuelve difícil de manejar; tal estado corresponde al fraguado inicial de la mezcla. A medida que se produce el endur manejar; tal estado corresponde al fraguado inicial de la mezcla. A medida que se produce el endurecimiento normal de la mezcla, se presenta un nuevo estado en el cual la consistencia ha alcanzado un valor muy apreciable; este estado se denomina fraguado final.

La determinación de estos dos estados, cuyo lapso comprendido entre ambos se llama tiempo de fraguado de la mezcla, es muy poco precisa y sólo debe tomarse a título de guía comparativa. El tiempo de fraguado inicial es el mismo para los cinco tipos de cemento enunciados y alcanza un valor de 45 a 60 minutos, el tiempo de fraguado final se estima en 10 horas aproximadamente. En resumen, puede definirse como tiempo de raguado de una mezcla determinada, el lapso necesario para que la mezcla pase del estado fluido al sólido.

Así definido, el fraguado no es sino una parte del proceso de endurecimiento. Es necesario colocar la mezcla en los moldes antes de que inicie el fraguado y de preferencia dentro de los primeros 30 minutos de fabricada. Cuando se presentan problemas especiales que demandan un tiempo adicional para el transporte del concreto de la fábrica a la obra, se recurre al uso de «retardantes» del fraguado, compuestos de yeso o de anhídrido sulfúrico; de igual manera, puede acelerarse el fraguado con la adición de sustancias alcalinas o ales como el cloruro de calcio.

Trabajabilidad del concreto La facilidad de colocación, consolidación y acabado del concreto fresco y el grado que resiste a la segregación se llama trabajabilidad. El concreto debe ser trabajable pero los ingredientes no deben separarse durante el transporte y e concreto debe ser trabajable pero los ingredientes no deben separarse durante el transporte y el manoseo. El grado de la trabajabilidad que se requiere para una buena colocación del concreto se controla por los métodos de colocación, tipo de consolidación y tipo de concreto.

Los diferentes tipos de colocación requieren diferentes niveles de rabajabilidad. Los factores que influyen en la trabajabilidad del concreto son: (1) el método y la duración del transporte; (2) cantidad y características de los materiales cementantes; (3) consistencia del concreto (asentamiento en cono de Abrams o revenimiento) (4) tamaño, forma y textura superficial de los agregados finos y gruesos (5) aire incluido (aire incorporado); (6) cantidad de agua; (7) temperatura del concreto y del aire y (8) aditivos.

La distribución uniforme de las partículas de agregado y la presencia de aire incorporado ayudan considerablemente en el control de la segregación y en la mejoría de la trabajabilidad. La Figura 1-6 enseña el efecto de la temperatura de colocación sobre la consistencia o asentamiento en cono de Abrams y sobre la trabajabilidad potencial de las mezclas. ¿Qué es un buen concreto? Las características que debe presentar el concreto se pueden dividir en dos grupos: Caracter[sticas del concreto fresco, mientras permanece en estado plástico.

Características del concreto endurecido. Concreto fresco: Al pedir concreto, se exigen de él una sene de condiciones según el tipo de obra en que se va a emplear. Si para dicha obra rtable y fácilmente ese concreto resulta man colocable, sin ara dicha obra ese concreto resulta manejable, transportable y fácilmente colocable, sin perder su homogeneidad, diremos que este concreto es dócil. Para que un concreto tenga la docilidad requerida debe presentar una consistencia y una cohesión adecuadas. La facilidad con que un concreto se deforma da la medida de la consistencia.

La normativa vigente en el país, índica que la consistencia del concreto se medirá por el asentamiento de la mezcla en el cono de Abrams (norma ASTM Cl 43). La consistencia puede ser muy seca, seca, semi-seca, media, húmeda o muy húmeda, según el valor del asentamiento de la muestra de concreto. La facilidad con que un concreto es capaz de segregarse nos da una idea de su cohesión. Las mezclas muy cohesivas, que llamaremos viscosas, no se segregan fácilmente las mezclas poco cohesivas presentan una gran tendencia a segregarse. Segregación.

La segregación del hormigón es la separación de sus componentes una vez amasado provocando que la mezcla de hormigón fresco presente una distribución de sus partículas no uniforme. Si un hormigón presenta buena resistencia a segregación, eso significa que los áridos estén uniformemente distribuidos en la mezcla, tanto en dirección vertical como en horizontal. Los problemas de la segregación del hormigón surgen con los trabajos de colocación y compactación, con el resultado de estructuras con defectos como poros y coqueras.

La mezcla adecuada de los áridos y demás componentes de la masa y la homogeneidad del hormigón fresco se logra en la amasadora y en la hormigonera pero esta mezcla puede d homogeneidad del hormigón fresco se logra en la amasadora y en la hormigonera pero esta mezcla puede dislocarse durante el transporte, el vertido y durante el compactado, dando lugar a que los elementos constitutivos del hormigón tiendan a separarse nos de otros y a decantarse de acuerdo con su tamaño y densidad.

La segregación puede originar hormigones con superficies mal acabadas, con coqueras o, al contrario, con exceso de mortero, con una repercusión negativa en la durabilidad y resistencias mecanlcas del hormigón. Curado. El curado es el proceso por el cual se busca mantener saturado el concreto hasta que los espacios de cemento fresco, originalmente llenos de agua sean reemplazados por los productos de la hidratación del cemento. El curado pretende controlar el movimiento de temperatura y humedad hacia dentro y hacia afuera del concreto.

Busca también, evitar la contracción de fragua hasta que el concreto alcance una resistencia mínima que le permita soportar los esfuerzos inducidos por ésta. La falta de curado del concreto reduce drásticamente su resistencia. Existen diversos métodos de curado: curado con agua, con materiales sellantes y curado al vapor. El primero puede ser de cuatro tipos: por inmersión, haciendo uso de rociadores, utilizando coberturas húmedas como yute y utilizando tierra, arena o aserrín sobre el concreto recién vaciado.

El curado al vapor tiene la gran ventaja que permite ganar resistencia rápidamente. Se utiliza tanto para estructuras vaciadas ndo más utilizado en las en obra como para las pre últimas. El procedimie en obra como para las prefabricadas, siendo más utilizado en las últimas. El procedimiento consiste en someter al concreto a vapor a presiones normales o superiores, calor, humedad, etc. El concreto curado al vapor, deberá tener una resistencia similar o superior a la de un concreto curado convencionalmente (Cl. 5. 1. 3. 2). Los cambios de temperatura no deben producirse bruscamente pues sino, ocasionan que el concreto se resquebraje, (Teodoro, 2005). El curado del hormigón de los forjaos es muy importante, specialmente en tiempo seco, caluroso y con viento, por tener una superficie expuesta muy amplia. Durante el fraguado y primer periodo de endurecimiento del hormigón, deberá asegurarse el mantenimiento de la humedad del mismo mediante un adecuado curado, que podrá realizarse mediante riego directo que no produzca deslavado.

En general se recomienda un periodo mínimo de 3 días en invierno y 5 dias en verano (Pascual, 2009). ntroducción El hormigón o concreto es un material compuesto empleado en construcción, formado esencialmente por un aglomerante al que se añade partículas o fragmentos de n agregado, agua y aditivos específicos. El aglomerante es en la mayoría de las ocasiones cemento (generalmente cemento Portland) mezclado con una proporción adecu ara que se produzca una reacción de hidratació las de agregados, mezcla de cemento con arena y agua (sin la participación de un agregado) se denomina mortero.

Existen hormigones que se producen con otros conglomerantes que no son cemento, como el hormigón asfáltico que utiliza betún para realizar la mezcla. El cemento es un material pulverulento que por sí mismo no es aglomerante, y que mezclado con agua, al hidratarse se convierte en una pasta moldeable con propiedades dherentes, que en pocas horas fragua y se endurece tornándose en un material de consistencia pétrea. El cemento consiste esencialmente en silicato cálcico hidratado (S- C-H), este compuesto es el principal responsable de sus características adhesivas.

Se denomina cemento hidráulico cuando el cemento, resultante de su hidratación, es estable en condiciones de entorno acuosas. Además, para poder modificar algunas de sus características o comportamiento, se pueden añadir aditivos y adiciones (en cantidades inferiores al 1 % de la masa total del hormigón), existiendo una gran variedad de ellos: olorantes, aceleradores, retardadores de fraguado, fluidificantes, impermeabilizantes, fibras, etc.

El concreto convencional, normalmente usado en pavimentos, edificios y otras estructuras, tiene un peso especifico (densidad, peso volumétrico, masa unitaria) que varía de 2200 hasta 2400 kg/m3 (137 hasta 1 50 libras/piés3). La densidad del concreto varía dependiendo de la cantidad y la densidad del agregado, la cantidad de aire atrapado (ocluido) o intencionalmente incluido y las cantidades de agua y cemento. por otro lado, el tamaño máximo del agregado influye en las cantidades de agua y cemento. Al 0 DF 11